zprávy

Společnost tvrdí, že nový proces zkrátí formování z 3 hodin na pouhé dvě minuty

Japonská automobilka říká, že vytvořila nový způsob, jak urychlit vývoj dílů automobilů vyrobených z plastů vyztužených z uhlíkových vláken (CFRP) až o 80%, což umožňuje hromadně vyprodukovat silné a lehké komponenty pro více automobilů.

Zatímco výhody uhlíkových vláken jsou již dlouho známy, výrobní náklady mohou být až 10krát více než náklady na tradiční materiály a potíže s formováním částí CFRP brzdily hromadnou výrobu automobilových komponent vyrobených z materiálu.

Nissan říká, že našel nový přístup ke stávající metodě výroby známý jako formování přenosu kompresní pryskyřice. Existující metoda zahrnuje vytvoření uhlíkového vlákna do správného tvaru a nastavení v matrici s mírnou mezerou mezi horní matricí a uhlíkovými vlákny. Pryskyřice se potom vstřikuje do vlákna a ponecháno na kalenniči.

Inženýři společnosti Nissan vyvinuli techniky, aby přesně simulovali propustnost pryskyřice v uhlíkových vláknech při vizualizaci chování toku pryskyřice v matrici pomocí teplotního senzoru v in-die a transparentní matrici. Výsledkem úspěšné simulace byla vysoce kvalitní složka s kratší dobou vývoje.

Výkonný viceprezident Hideyuki Sakamoto v živé prezentaci na YouTube uvedl, že části CFRP se začnou používat ve hromadně vyráběných sportovních užitkových vozidlech za čtyři nebo pět let, díky novému postupu odlévání pro nalitou pryskyřici. Úspory nákladů pocházejí z zkrácení doby výroby z asi tří nebo čtyř hodin na pouhé dvě minuty, řekl Sakamoto.

Pro video můžete zkontrolovat:https://youtu.be/cvtgd7mr47q

Dnes pochází z kompozitů